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PPAP Training
PPAP培训
一,什么是PPAP
Production Part Approval Process
生产产品认可程序
PPAP
二,PPAP的目的
目的:
PPAP是用于确定供应商是否已完全理解所有客户工程设计资料及制作要求,及在实际的生产运作中,在规定的生产率下,供应高是否有潜力确保生产产品持续满足这些要求.
三,PPAP适用范围
从事标准产品制作或服务性行业的供应商应履行PPAP认可程序,除非客户正式放弃;在作业期间,应保证一直有工具支持其作业.
3.1 适用范围(一)
在以下情况下,除非客户让步,否则在首批产品出货前,供应商必须提交PPAP以取得认可.如有必要,不管客户是否要求提交,供应商必须复审和更新PPAP文件中反映生产流程的项目.PPAP文件要包含授权人的姓名和日期.
1,新的产品.一个新产品(初始的版本)或先期认可的产品被赋予新的或修正的产品编号,都有必须提交PPAP.
2,对以前出货的产品的偏差进行纠正.包括:产品性能不符合客户要求,尺寸或大小不符;外发商问题;产品的完全认可替代部分认可;测试(包括材料,性能)
3,产品更改工程设计记录,技术规范,或更改生产物料.
3.2 适用范围(二)
当下列描述的任何一种设计和流程更改出现时,供应商应通知客户,由客户决定是否需要提交PPAP.
1,已经被客户认可的产品使用另一种原材料;
2,产品使用新的或改造的工具(易损工具除外),模具,图样等,包括使用附加或替代工具.此项要求仅适用于具有独特的形状或功能的工具,其更改将影响产品内在的完整性.
3,现有的工具和设备重新整修(增加产能,改进性能或改变其现有功能)和重新调整(产品/流程的改变),除了更换或整修易损工具.
4,当工具和设备迁移时(迁至另一厂或从另一厂迁来)
5,当提供外发产品,原材料 及其它服务(如电镀等)的外发供应商改变,导致客户产品的安装,外型,功能,寿命,性能受影响时.
6,当工具停止使用十二个月及以上,现再次使用时.
7,当流程和制造方法发生改变(包括内部制造或外发供应商制造),导致客户产品的安装,外型,功能,寿命,性能受影响时;
8,测试/检查方法改变时——如采用新工艺(但不涉及验收标准)
3.3 适用范围(三)
在以下情况下,供应商无须通知客户或提交PPAP,但供应商有责任跟踪这些变化和/或改善,并更新任何受影响的PPAP文件(一旦影响到客户在安装,成型,功能,寿命,性能上的要求时就要通知客户).
1,当部件级图纸的更改(内部制作或外部制作)不影响到客户产品的设计记录时;
2,工厂内部的工具移动(用于类似设备,但不改变生产流程及不拆卸工具),或工厂内部的设备移动(相同设备,但不改变生产流程)
3,设备的改变(同一生产流程,同一基础技术或方法)
4,同一仪器的更换;
5,生产流程不变的前提下,以操作者工作内容的再协调.
6,导致PFMEA中RPN减少的更改(不影响流程),如:增加控制因素,增大取样大小和频率,建立预防措施.
四,PPAP程序要求
典型的生产运行
PPAP要求
4.1 典型的生产运行
用于PPAP的产品应从一个典型的生产运行中获得,该运行应是从1个小时至8个小时生产数量至少300个连续部件,除非被授权的客户品质代表另外有规定.
应使用生产环境中的工具,设备,流程,物料及人员,在生产场所中进行这一运行,对每一个独特的生产流程的产品,都应测量并对有代表性的部件进行测试.
4.2 PPAP要求
供应商应满足所有指定的要求(比如设计记录,spec),若任一结果超spec,供应商应无须递交部件,文件和/或记录.
PPAP里面要求的检查和测试都应由合资格的实验室执行 (参见QS9000第三版4.10.6),在实验室进行的商业性/独立测试都应使用认可的设备(参见QS9000第三版4.10.7及4.11.2.b.1).当使用商业性质的实验室时,供应商应递交写在该实验室专用信纸或该实验室的正式报告表格上的测试结果.应指明执行测试的实验室名称测试日期,测试时所用的标准.对任何测试结果而言,没有实质性数据是不能接受的.
4.2 PPAP要求
对于下面所说到的项目,不管提交等级是什么,供应商应有适当的记录.对于1---15,19(如果有)项,应在PPAP FILE 里容易可得;对于16,17,18项,客户在利用PPAP时容易可得.对于下面所说到的所有项目,对于每一个供应商来说,并不是所有都适用于每一个客户产品,例如,有一些产品并没有外观要求.
PPAP requirement
4.2.1 设计记录
Design Records 设计记录
应商拥有其销售的产品的所有设计记录,包括其销售的部件或细节的设计记录.当设计记录(比如CAD/CAM数学数据,零件图纸,spec)以电子形式存在,比如数学数据,供应商应有一份硬拷贝(比如图像,图形尺寸公差(GD&T)表,图纸)以识别测量的位置.
本厂只是来料加工,并不参与设计,故没有设计记录.
4.2.2 授权的工程更改文件
Any Authorized Engineering Change Documents
授权的工程更改文件
对尚未记载在设计记录但已加入在产品部件或工具里的工程更改,供应商应有授权的工程更改文件.
对本厂,指客户工程更改文件,CEC等.
4.2.3 工程认可(如要求)
Engineering Approval,when Required
工程认可(如要求)
设计记录指定时,供应商应有客户认可的证据.
对本厂,指QUERY及回复.
4.2.4 设计FMEA
Design FMEA 设计FMEA
因本公司不参与客户的设计,故此项不适用本厂.
4.2.5 流程图
Process Flow Diagrams 流程图
供应商应以自己的形式制定清楚地描述生产流程步骤及适当的顺序的流程图以满足特定的客户需要,要求及期望.
flow chart
4.2.6 流程FMEA
Process FMEA 流程FMEA
供应商应有一套符合QS9000第三版要求的流程FMEA.
一套单一的流程FMEA可适用于一个制作一系列相似产品的流程.
4.2.7 尺寸结果
Dimension Results 尺寸结果
供应商应提供证据以说明设计记录及控制计划要求的尺寸验证已完成,且结果符合指定要求,对每一独特的制造流程(比如车间或生产线和所有的模具,图形),供应商应有尺寸结果.
供应商应在被测量产品中确认其中一个产品为主样板.
所有的尺寸(参考尺寸除外),特性和在设计记录及控制计划中的特别说明,随同实际记录结果列入一张适宜的表格.
CFG-1003
SIGNATURE TITLE DATE
Production Part Approval —
Dimensional Results Page of pages
_May
1995
__ Production Part Approval-
Dimensional Results
Page_of_pages
May
1995
CFG-1003
SIGNATURE TITLE DATE
NOT OK
OK
SUPPLIER MEASUREMENT RESULTS
DIMENSION/SPECIFICATION
ITEM
PART NAME
NAME OF INSPECTION FACILTY
PART NUMBER
SUPPLIER
4.2.8 材料/功能测试结果
Record of Material/Performance test results
材料/功能测试结果
对于在设计记录和控制计划中要求的材料/功能测试,供应商应有记录.
Material Test Results
材料测试结果
Performance Test Results
材料测试结果
4.2.8.1 材料测试结果
Material Test Results/材料测试结果
当设计记录或控制计划在化学,物理或冶金方面有作要求时,供应商应对所有的部件和生产物料进行该方面的测试.
所有的测试要求及相关的标准,连同测试次数,每次的测试结果,写入一张方便的格式里,也包括一些授权的工&
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